Погружаемся на дно

28.08.2018

Погружаемся на дно

Российские машзаводы сделали большой шаг в разработке и производстве современного нефтегазового оборудования, но до внедрения критических технологий пока далеко

В августе в состав екатеринбургского Уралхиммаша (входит в Группу ОМЗ) вошел Глазовский завод «Химмаш» (Удмуртия), получив статус обособленной производственной площадки. Предприятие в Глазове специализируется на выпуске емкостного, колонного, теплообменного, сепарационного оборудования для нефтегазового комплекса, химической промышленности, черной и цветной металлургии, традиционной энергетики. «В результате структурного объединения двух предприятий Уралхиммаш увеличит производственные мощности, получит возможность сосредоточиться на изготовлении крупногабаритного оборудования, перенаправляя изготовление малогабаритных аппаратов или иного оборудования на производственную площадку в Глазов. В свою очередь глазовскиим машиностроителям будут обеспечены ритмичная загрузка производства и новые заказы», — сообщили в пресс-службе Уралхиммаша.

НАСОС ДЛЯ НЕФТЕМАША

Год назад мы писали, что за последние несколько лет в России уменьшились объемы заказов нефтяников и газовиков, что привело к сокращению отечественного производства нефтегазового оборудования, даже несмотря на четко вырисовывающийся в этой сфере тренд импортозамещения (см. «Рыба ищет где глубже, а завод — где нефтянка»). Теперь правительство усиливает идею опоры на собственные силы, определилось с критическими технологиями в нефтегазовом секторе и все чаще выступает в роли свахи, пытаясь связать добытчиков углеводородов с российскими производителями оборудования. В марте 2015 года Минпромторг РФ утвердил пятилетний план мероприятий по импортозамещению в нефтегазовом машиностроении. Документ формулирует задачи снижения доли импорта по конкретной номенклатуре приоритетных для отрасли продуктов и технологий. Так, в ближайшие годы нефтегазовому комплексу понадобятся полтора десятка флотов для проведения операции по гидроразрыву пласта (ГРП), около сотни систем наклонно-направленного бурения, три десятка морских буровых платформ, холодильные установки для производства сжиженного природного газа, тысячи насосов высокого давления.

Причем на этот раз государство не только ставит задачи, но и использует широкий арсенал инструментов поддержки разработчиков и производителей оборудования. Это, в частности, специальные инвестиционные контракты, возмещение процентов по кредитам на инвестпроекты и техперевооружение, госгарантии по кредитам для проектов общегосударственного значения, поддержка в рамках проектного финансирования, создание и модернизация инфраструктуры индустриальных парков, субсидии на компенсацию части затрат на производство и реализацию пилотных образцов. Активизировать работы по импортозамещению в НГК призван также институт национальных проектов.

К настоящему времени этот статус, подкрепленный мерами господдержки, присвоен 20 проектам, в том числе проекту «Бажен», который направлен на создание комплекса отечественных технологий и оборудования для разработки запасов баженовской свиты. Предполагается, что его реализация позволит вовлечь в разработку более 760 млн тонн извлекаемых запасов углеводородов, приуроченных к баженовской свите на территории Ханты-Мансийского и Ямало-Ненецкого автономных округов. Проект будет реализован консорциумом нефтегазовых компаний, производителей оборудования и представителей научного сообщества.

— Многие компании ведут промышленную разработку трудноизвлекаемых запасов. Однако при действующей ставке НДПИ она нерентабельна, — рассказал исполнительный директор проекта «Бажен» Кирилл Стрижнев. — Наш проект позволяет эффективно вести поисковую деятельность и добычу. Совместно с нами работают пять вузов. Мы проанализировали работу более 2 тысяч скважин, разработано несколько отечественных программных продуктов по моделированию ГРП, оценке потенциала, оптимизационным расчетам, определена ресурсная база. Для продолжения исследований мы инициировали совместный проект создания центра исследования керна, данные которого будут доступны всем нашим партнерам. Наш центр — это отраслевой инструмент, который объединит усилия предприятий отрасли и государства в решении важной государственной задачи. Это технологическая площадка для вертикально интегрированных нефтяных компаний, предоставляющая им упрощенный доступ к мерам господдержки.

Отдельный пакет льгот и преференций для участников «Бажена» предлагает Фонд развития Югры, в том числе льготное предоставление площадок для локализации производства, специальные условия по налоговому режиму, спецтарифы по электроэнергии, аренде, решение различных социальных вопросов (обеспечение сотрудников жильем, размещение детей в учебных заведениях и т.п.). До 50% затрат на выпуск пилотных партий продукции техцентр рассчитывает покрыть за счет грантов, выигранных на конкурсах Минпромторга РФ, из этого источника могут субсидироваться и затраты на НИОКР. Только лабораторного оборудования для проекта «Бажен» будет закуплено на 1,5 млрд рублей. К концу года планируется запуск ИT-платформы, все партнеры будут работать в едином информационном поле. По мнению экспертов, на полигоне «Бажен» разрабатываются не аналоги зарубежного оборудования, а лучшие в мире отраслевые технологии.

Отечественные машзаводы также оживают вместе с ростом заказов на продукцию для НГК. В 2008 году была остановлена работа на Кунгурском машиностроительном заводе (Пермский край) из-за накопившихся долгов предприятия перед банками. Теперь здесь восстановлены производственные мощности и уже проводятся испытания первой из девяти заказанных буровых установок мобильного типа, которые могут бурить скважины глубиной до 3 тыс. метров. За прошлый год завод реализовал продукцию на 772 млн рублей (без НДС), что на 32% больше объемов предыдущего года. В 2017 году машиностроители выпустили в два раза больше, чем в прошлом году, мобильных буровых установок повышенной грузоподъемностью.

— Главное — стабильность технологического и производственного процессов. Наша продукция — лучшая на рынке. Продолжаем разрабатывать проекты нового оборудования, вскоре завод предоставит потребителям всю линейку конкурентоспособных буровых установок, — отмечает собственник и генеральный директор Кунгурского машзавода Иван Ли.

До конца этого года «Уралмаш НГО Холдинг» планирует завершить работы по вводу в эксплуатацию буровой установки для кустового бурения скважин условной глубиной 6 тыс. метров для компании Glencore Projects на месторождение в Западной Сибири. Соответствующий контракт был заключен в июне.

— Подписание контракта — еще один шаг на пути реализации стратегии расширения присутствия на ключевых рынках с привлечением новых клиентов. Только за последние два года «Уралмаш НГО Холдинг» подписал контракты с четырьмя новыми заказчиками буровых установок, — комментирует заместитель гендиректора по маркетингу и продажам компании-производителя Владимир Раптанов.

В крупнейшем производственном цехе Ижнефтемаша (Удмуртия) в июле введены в эксплуатацию два токарных обрабатывающих центра с программным управлением и токарно-карусельный станок. Оборудование используется при производстве деталей буровых ключей, станков-качалок, буровых насосов и насосных агрегатов. Вместе с традиционной номенклатурой изделий на новых станках планируется изготавливать детали редукторов зарубежного производства, которые поступают на завод для ремонта и сервисного обслуживания. По словам исполнительного директора Ижнефтемаша Сергея Березина, объем инвестиций в новую технику превысил 35 млн рублей:

— Приобретение трех единиц высокопроизводительного оборудования позволит расширить наши производственные возможности, в том числе для выполнения задачи выпуска не менее 50 станков-качалок ежемесячно до конца 2018 года в рамках внутренних и экспортных контрактов.

В последние годы на рынке стали появляться современные насосы российского производства — это установки электроцентробежных насосов, выпущенные заводом «Новомет-Пермь» и тюменским филиалом Schlumberger. Идут разработки и апробация электроплунжерных насосов, которые потенциально могут обеспечить до 20% экономии.

Темой насосов «Новомет-Пермь» не ограничивается. Все больше внимания здесь уделяют развитию технологий интеллектуального месторождения «Smart field», больших данных и нейросетей для обработки и предиктивного анализа геологической и промысловой информации. На месторождениях ЛУКойла успешно прошли испытания интеллектуальных станций управления, автоматизированной системы удаленного мониторинга и управления нефтедобычей «Novomet-Track», проведены опытные работы по автоматизации установок дозирования реагента, обкатаны интеллектуальные алгоритмы предсказания дебита скважины.

Завод бурового оборудования в Оренбурге начал производить высокоскоростной вращатель с проходным шпинделем для установки ZBO S15. До этого приобретались иностранные комплекты стоимостью около 3 млн рублей. До начала реализации программы буровые комплексы, выпускаемые на предприятии, на 70% состояли из импортных деталей, сегодня этот показатель — 45%. Также наметился прогресс в разработке и внедрении роторных управляемых систем, который достигло, в частности, уфимское ГПП «Буринтех».

Самостоятельная разработка подводных технологий нефтегазодобычи российскими компаниями может занять до 10 — 15 лет
Ведется и разработка приборов российского производства для проведения каротажа в процессе бурения (LWD) с применением азимутальных методов, которые в настоящее время доступны только через ведущие международные нефтесервисные компании (так называемую «большую четверку»). НПП Энергия» и «Когалымнефтегеофизика» разработали и проводят испытания уникального модуля азимутального каротажа 2ННК-ГГКлП-LWD-121.

ПОДВОДНЫЕ КАМНИ НГК

К настоящему времени, по данным Минпромторга РФ, доля импортируемого нефтегазового оборудования снизилась с 57% в 2014 году до 53% (причем контрольным ориентиром было 55%). Но зависимость от иностранных поставщиков и подрядчиков во многих случаях остается высокой. При производстве замещающей импорт промышленной продукции в значительной мере используются зарубежные материалы, комплектующие, технологии, станки, программное обеспечение. Порядка 40% российских поставщиков продукции для нефтегазового комплекса страны применяют от 20 до 50% импортных инструментов и материалов. Особенно чувствительна для нефтегазовой отрасли высокая зависимость от импорта насосно-компрессорного, сейсморазведочного оборудования, технологий и техники для морского бурения, систем автоматизации и программного обеспечения.

Основатель и управляющий директор компании Petrohub AS (Норвегия, специализируется на международном сервисе для нефтегазовых компаний) Евгений Прибытков на сайте Promdevelop.ru указывает, что одна из наиболее инновационных областей в нефтегазовой отрасли — подводные технологии, которые в ближайшем будущем позволят вести удаленное и полностью автоматизированное производство на морском дне:

— The Subsea factory («подводная фабрика» или подводное бурение) — это проект, который сделает освоение Арктики не только экономически эффективным, но и технически возможным. Многие функциональные блоки «фабрики», например, подводный компрессорный модуль, уже нашли применение в существующих проектах на месторождениях Гульфакс и Асгард на норвежском континентальном шельфе. В России специалистов в этой области практически нет, существует огромная технологическая нехватка по смежным направлениям, опыта разработки проектов на шельфе очень мало. <…> Самостоятельное проведение таких разработок может занять до 10 — 15 лет, не говоря уже о проблемах, с которыми столкнутся отечественные подрядчики. При условии, что права на ошибку в Арктике нет, делать только самим — весьма контрпродуктивно. <…> На проектах, разрабатываемых совместными предприятиями, российским операторам не удалось убедить зарубежных коллег применить российские аналоги, даже при условии того, что они намного дешевле. Такие проекты работают на 90 — 95% на зарубежном оборудовании. Новые, сугубо российские проекты все больше оснащаются российскими единицами, у которых очень много проблем с сертификацией, материалами, а также программным обеспечением. Хотя тренд положительный, ситуация на рынке отечественного оборудования все равно плачевная, ибо весь российский рынок сервисного оборудования был сметен в периоды девяностых и двухтысячных годов.

Понятно, что несмотря на усиливающиеся санкции и торговые войны, необходимо углублять международную производственную кооперацию и вводить новые меры гос­поддержки. Ситуация на отечественном рынке нефтегазового машиностроения была рассмотрена в июне на совещании Минпромторга России. Руководители машзаводов жаловались чиновникам на отсутствие таможенных пошлин на ввоз готового импортного оборудования при наличии высоких таможенных пошлин на сырье и комплектующие; на неравноправные условия заключаемых договоров (обязательство подписания договора в редакции заказчика, отсутствие авансового платежа со стороны заказчика и оплата продукции через 60 — 90 дней после поставки); на отказ в сотрудничестве из-за санкций не только со стороны зарубежных компаний, но и со стороны российских, у которых в уставном капитале есть иностранное участие; на проблемы в обеспечении предприятий нефтегазового машиностроения отечественным металлопрокатом, поковками и трубами требуемого сортамента, качества и цены и т.д. Вероятно, в ближайшее время часть накопившихся вопросов постараются снять при участии Союза производителей нефтегазового оборудования.        

Эксперт-Урал №34-35 (773), 2018

Возврат к списку

Обратная связь